лодочные моторы и цены на них в москве

CAD – Computer-added Designer – автоматизированное проектирование;

Применение принципа параметризированной модели позволяет выполнять модифицирование огромных сборок объекта производства в течение нескольких часов и ограничивается только возможностями компьютерной техники. Такие возможности присущи только электронному описанию объекта и полностью исключаются при использовании традиционных методов.

шаблоны и объемная оснастка в самолетостроении

При использовании компьютерных методов процесс моделирования ЛА начинается, как и при использовании традиционных методов, с создания математической модели поверхности или геометрической модели изделия. Под геометрической моделью ГМ поверхности понимают совокупность математического описания поверхности данного типа и полного набора координат и геометрических характеристик элементов, однозначно определяющих принадлежность данной поверхности точке пространства. Геометрические модели могут быть представлены как в виде жёсткой неизменяемой модели, так и в параметризованном виде. В зависимости от выполняемых функций описание поверхности может быть представлено в виде каркасной или поверхностной модели либо в виде твёрдого тела. Как правило, на геометрической модели изделия наносится конструктивно-силовая схема КССпредставляющая реальную разбивку осей шпангоутов, стрингеров и других силовых элементов планера. В реальном производстве при МУММ вместо шаблонов, макетов и МЭ используется математически геометрическая электронная модель СЕ или теоретическая электронная модель ТЭМ СЕ. Это позволяет отказаться от дорогостоящих шаблонов, макетов, МЭ, слепков и пр. При этом циклы подготовки производства уменьшаются в раза, при значительном увеличении параметров точности изготовления деталей и оснастки, а также точности выполнения сборочных работ. Математическая геометрическая модель или ТЭМ СЕ служит основой для создания и разработки конструктивного электронного макета КЭМ ЛА, КЭМ сборочной единицы КЭМ СЕКЭМ деталей СЕ, КЭМ сборочного приспособления КЭМ СП и т. КЭМ — это электронное представление элемента конструкции, предназначенное для решения позиционных, топологических и других задач, возникающих при проектировании и производстве ЛА. КЭМ является носителем геометрических параметров деталей СЕ и определяет их взаимное расположение между собой в сборке и привязку к базовым осям и плоскостям ЛА рис. Реализация метода увязки математического моделирования в полном объёме позволит значительно повысить эффективность производства по сравнению со связанным методом. Однако внедрение МУММ в производство на серийном предприятии в современных условиях сдерживается рядом факторов:. Невозможность в полном объёме реализации независимого метода формообразования приводит к необходимости выбора эволюционного подхода к его внедрению на предприятии. Такой подход называют расчётно-плазовым методом. Сущность расчётно-плазового метода РПМ состоит в том, что на предприятии параллельно используются независимый и связанный методы формообразования с постепенным вытеснением связанного метода из производства рис. На начальном этапе эволюции такого комбинированного метода создаётся математическая модель поверхности агрегата — аналог теоретического плаза. Положение сборочных отверстий определяется при изготовлении деталей с использованием увязанных комплектов ШОК. Базирование по СО позволяет снизить трудоемкость сборки, уменьшить затраты на оснастку.

При этом метод достаточно прост. Однако его применение приводит к увеличению объема заготовительно-штамповочных работ из-за необходимости выполнении СО, росту числа заготовительной и контрольной оснастки. Базирование по СО целесообразно в тех случаях, когда точность сборки, например, внешнего обвода, удовлетворяет заданным требованиям. Разновидностью базирования по СО является базирование по базово-фиксирующим отверстиям, выполненным в узлах: Базирование по внешней поверхности специально вводимых жестких носителей в сборочных приспособлениях: Базирование по координатно-фиксирующим отверстиям КФО. Производится совмещением специальных отверстий в деталях и фиксаторов сборочного приспособления. Метод является развитием базирования по СОтолько более точный. Например, для внешнего обвода. Вследствие простоты приспособлений целесообразно использование этого метода в мелкосерийном производстве и для машин больших габаритов. При сборке по КФО положение отверстий строго соответствует конструктивным базам. Что достигается использованием ПК и ИС. Для увязки контуров деталей и КФО используются ШК и ШОК. В отличие от СО, КФО могут располагаться не в тех местах деталей, где по чертежу должно быть отверстие по болт или заклепку, а в специально отведенных местах, удобных с технологической точки зрения: КФО обычно располагают в одной плоскости на расстояниях кратным 50 мм. Положение КФО в деталях и приспособлениях увязывается с базовыми осями изделия, за счет чего обеспечивается взаимная увязка положения собираемых элементов относительно друг друга. Точность базирования по КФО выше, чем точность по СОтак как размеры между осями КФО определяются размерами сборочного приспособления, точность которого выше точности детали изделия. Кроме того, КФО располагают в наиболее жестких деталях конструкций. Разновидностью базирования по КФО является базирование по отверстиям подстыковые болты ОСБ. Базирование по поверхности каркаса. Элементы каркаса прижимаются к базовым поверхностям сборочного приспособления и, таким образом, осуществляется взаимная координация деталей. Затем на собранный каркас устанавливается обшивка, при этом на замыкающий размер оказывает влияние погрешность толщины обшивки. Точность внешнего обвода мм. Базирование по поверхности обшивки. Базовые элементы сопрягаются с изделием по наружному контуру аэродинамических обводов агрегатов. Сборку начинают с установки обшивки в приспособлении, затем устанавливают элементы каркаса, базируя их на обшивку. Этот метод обеспечивает наибольшую точность аэродинамических обводов, так как погрешности входящих деталей не влияют на окончательный размер собранного изделия, что достигается компенсацией погрешностей в процессе установки их в приспособлении.

Разновидностью метода является базирование по внутренней поверхности обшивки. В этом случае обшивка устанавливается в сборочное положение по поверхности макетных деталей и прижимается к ним на период соединения обшивки через компенсаторы деталями каркаса. Точность по наружной поверхности обшивки внешнего обводапо внутренней поверхности обшивки при замкнутой нервюре. Базирование в приспособлении широко используется для сборки нежестких узлов и панелей, при сборке секций и агрегатов планера. Базами в приспособлении служат базовые элементы: Сопрягаемые с изделиями поверхности базовых элементов образуют контуры, представляющие собой отраженный вид контуров сечений. Сборочное приспособление обеспечивает требуемое взаимное положение сопрягаемых деталей и определенное положение обрабатываемого инструмента, относительно деталей, придает заданную форму нежестким деталям и узлам в процессе сборки, позволяет использовать принцип компенсации погрешностей изготовления деталей. Требования безопасности определяются системой стандартов безопасности труда. Безопасность производственного оборудования обеспечивается правильным выбором принципов его действия, кинематических схем, конструктивных решений в том числе форм корпусов, сборочных единиц и деталейрабочих тел, параметров рабочих процессов, использованием различных средств защиты. Последние по возможности должны вписываться в конструкцию машин и агрегатов. Средства защиты должны быть, как правило, многофункционального типа, т. Так, конструкции машин и механизмов, станин станков должны обеспечивать не только ограждение опасных элементов, но и снижение уровня их шума и вибрации, ограждение абразивного круга заточного станка должно конструктивно совмещаться с системой местной вытяжной вентиляции. При наличии у агрегатов электропривода последний должен быть выполнен в соответствии с Правилами устройства электрических установок; в случае использования рабочих тел под давлением, не равным атмосферному, а также при конструировании и эксплуатации грузоподъемных машин должны соблюдаться требования, предъявляемые стандартами к подобным агрегатам. Должны предусматриваться средства защиты от электромагнитных ионизирующих излучений, загрязнений атмосферы парами, газами, пылями, воздействия лучистого тепла и т. Надежность машин и механизмов определяется вероятностью нарушения нормальной работы оборудования. Такого рода нарушения могут явиться причиной аварий, травм. Большое значение в обеспечении надежности имеет прочность конструктивных элементов. Конструкционная прочность машин и агрегатов определяется прочностными характеристиками, как материала конструкции, так и его крепежных соединений сварные швы, заклепки, штифты, шпонки, резьбовые соединенияа также условиями их эксплуатации наличие смазочного материала, коррозия под действием окружающей среды, наличие чрезмерного изнашивания и т.

Большое значение в обеспечении надежной работы машин и механизмов имеет наличие необходимых контрольно-измерительных приборов и устройств автоматического управления и регулирования. При несрабатывании автоматики надежность работы технологического оборудования определяется эффективностью действий обслуживающего персонала. Поэтому производственное оборудование и рабочее место оператора должны проектироваться с учетом физиологических и психологических возможностей человека и его антропометрических данных. Необходимо обеспечить возможность быстрого правильного считывания показаний контрольно-измерительных приборов и четкого восприятия сигналов. Наличие большого числа органов управления и приборов шкал, кнопок, рукояток, световых и звуковых сигналов вызывает повышенное утомление оператора. Органы управления рычаги, педали, кнопки и т. Их располагают либо непосредственно на оборудовании, либо выносят на специальный пульт, удаленный от оборудования на некоторое расстояние. Все виды технологического оборудования должны быть удобны для осмотра, смазывания, разборки, наладки, уборки, транспортировки, установки и управления ими в работе. Степень утомляемости работающих на основных видах оборудования в цехах заводов обусловлена не только нервной и физической нагрузкой, но и психологическим воздействием окружающей обстановки, поэтому большое значение имеет выбор цвета внешних поверхностей оборудования и помещения. Важнейшим условием обеспечения безопасности машин и механизмов является учет и выполнение требований безопасности на всех этапах их создания, начиная с разработки технического задания на проектируемое оборудование и кончая сдачей опытных образцов в серийное производство. Перечень такого рода требований определяется на основе анализа опасной зоны производственного оборудования. Опасная зона — это пространство, в котором возможно действие на работающего опасного или вредного производственного фактора. Опасность локализована в пространстве вокруг движущихся элементов: Особая опасность создается в случаях, когда возможен захват одежды или волос работающего движущимися частями оборудования. Наличие опасной зоны может быть обусловлено опасностью поражения электрическим током, воздействия тепловых, электромагнитных ионизирующих излучений, шума, вибрации, ультразвука, вредных паров и газов, пыли, возможностью травмирования отлетающими частицами материала заготовки инструмента при обработке, вылетом обрабатываемой детали из-за плохого ее закрепления или поломки. Размеры опасной зоны в пространстве могут быть постоянными зона между ремнем и шкивом, зона между вальцами и т.

При проектировании и эксплуатации технологического оборудования необходимо предусматривать применение устройств либо исключающих возможность контакта человека с опасной зоной, либо снижающих опасность контакта средств защиты работающих. Средства защиты работающих по характеру их применения делятся на две категории: Средства коллективной защиты в зависимости от назначения подразделяются на следующие классы: Средства индивидуальной защиты в зависимости от назначения подразделяются на следующие классы: Все применяющиеся в машиностроении средства коллективной защиты работающих по принципу действия можно разделить на оградительные, предохранительные, блокирующие, сигнализирующие, а также системы дистанционного управления машинами и специальные. Каждый из перечисленных подклассов, как будет показано ниже, имеет несколько видов и подвидов. Общими требованиями к средствам защиты являются: Оградительные средства защиты препятствуют появлению человека в опасной зоне. Применяются для изоляции систем привода машин и агрегатов, зон обработки заготовок, для ограждения токоведущих частей, зон интенсивных излучений тепловых, электромагнитных, ионизирующихзон выделения вредных веществ, загрязняющих воздушную среду, и т. Ограждаются также рабочие зоны, расположенные на высоте леса и т. Конструктивные решения оградительных устройств многообразны. Они зависят от вида оборудования, расположения человека в рабочей зоне, специфики опасных и вредных производственных факторов, сопровождающих технологический процесс. Оградительные устройства делятся на три основные группы: Стационарные ограждения периодически демонтируются для осуществления вспомогательных операций смены рабочего инструмента, смазывания, проведения контрольных измерений деталей и т. Их изготовляют таким образом, чтобы они пропускали обрабатываемую деталь, но не пропускали руки работающего из-за небольших размеров соответствующего технологического проема. Такое ограждение может быть полным, когда локализуется опасная зона вместе с машиной, или частичным, когда изолируется только опасная зона машины. Примерами полного ограждения являются ограждения распределительных устройств электрооборудования, галтовочных барабанов, вентиляторов, корпуса электродвигателей, насосов и т.

Конструкция и материал ограждающих устройств определяются особенностями данного оборудования и технологического процесса. Предохранительные защитные средства предназначены для автоматического отключения агрегатов и машин при выходе какого-либо параметра оборудования за пределы допустимых значений, что исключает аварийные режимы работы. На установках, работающих под давлением больше атмосферного, используют предохранительные клапаны и мембранные узлы. В случае возможного выделения токсичных паров и газов, либо паров и газов, способных образовывать взрыво- и пожароопасные смеси, вблизи оборудования устанавливают стационарные автоматические газоанализаторы. Важную роль в обеспечении безопасной эксплуатации, ремонта и обслуживания технологического оборудования играет тормозная техника, позволяющая быстро останавливать валы, шпиндели и прочие элементы, являющиеся потенциальными источниками опасности. По назначению тормоза делятся на стопорные, спускные и регуляторы скорости; по конструкции — на ленточные, колодочные, дисковые, грузоопорные, центробежные и электрические; по характеру действия — на управляемые и автоматические. Блокировочные устройства исключают возможность проникновения человека в опасную зону либо устраняют опасный фактор на время пребывания человека в этой зоне. Большое значение этот вид средств защиты имеет при ограждении опасных зон и там, где работу можно выполнять при снятом или открытом ограждении. По принципу действия блокировочные устройства делят на механические, электрические, фотоэлектрические, радиационные, гидравлические, пневматические, комбинированные. Эксплуатация автоматизированных производств связана с травматизмом, который чаще всего имеет место при ремонте и обслуживании линий. При этом непосредственной причиной несчастных случаев является несовершенство средств защиты, неэффективные системы удаления стружки, недостатки в конструкциях транспортеров и т. При устройстве автоматических линий руководствуются правилами охраны труда, изложенными выше. Однако следует принимать во внимание и ряд дополнительных, характерных именно для данного случая требований охраны труда. Так, управление работой автоматической линии необходимо вести с центрального пульта управления.

Это не исключает необходимости наличия пусковых устройств у отдельных агрегатов, встроенных в линию. Условия труда на пультах управления должны полностью отвечать правилам охраны труда для постоянных рабочих мест воздух рабочей зоны, освещение, шум, вибрация и т. Повсеместно должны использоваться системы блокировки, исключающие перевод автоматической линии на наладочный или автоматический режим в последовательности, не отвечающей требованиям технологического процесса. Здесь следует широко применять сигнальные устройства. Они предназначены для извещения о ходе технологического процесса, о наличии неисправностей и поломок как основного оборудования, так и систем вентиляции, пневмотранспорта и т. Для периодической смены инструмента, регулировки и подналадки станков с ЧПУ и автоматов, их смазывания и чистки, а также мелкого ремонта в цикле работы автоматической линии должно быть предусмотрено специальное время. Все перечисленные работы должны выполняться на обесточенном оборудовании.

Лекция 11. Технология сборочных соединений в самолетостроении

Для осмотра и ремонта всех устройств автоматической линии, расположенных ниже уровня пола механизмы привода транспортеров и т. Эти люки выполняются заподлицо с полом и обязательно блокируются с пусковыми системами линий, чтобы исключить возможность их включения в работу при проведении ремонтных работ. Для удаления отходов за пределы автоматических линий должны применяться скребковые транспортеры, системы пневмотранспорта и т. Основными мерами защиты от поражения током являются: Недоступность токоведущих частей электроустановок для случайного прикосновения может быть обеспечена рядом способов: Электрическое разделение сети — это разделение электрической сети на отдельные электрически не связанные между собой участки с помощью специальных разделяющих трансформаторов. В результате изолированные участки сети обладают большим сопротивлением изоляции и малой емкостью проводов относительно земли, за счет чего значительно улучшаются условия безопасности. При работе с переносным ручным электроинструментом — дрелью, гайковертом, зубилом и т. В результате для него резко повышается опасность поражения током в случае повреждения изоляции и появления напряжения на корпусе, особенно, если работа производится в помещении с повышенной опасностью, особо опасном или вне помещения. Для устранения этой опасности необходимо питать ручной инструмент и переносные лампы напряжением не выше 42 В. Кроме того, в особо опасных помещениях при особенно неблагоприятных условиях например, работа в металлическом резервуаре, работа сидя или лежа на токопроводящем полу и т. Двойная изоляция — это электрическая изоляция, состоящая из рабочей и дополнительной изоляции. Рабочая изоляция предназначена для изоляции токоведущих частей электроустановки, обеспечивая ее нормальную работу и защиту от поражения током.

  • Рыбалка алексей крючков
  • Рыболовная база завидное
  • Поплавки из пробки
  • На лодке по северскому донцу видео
  • Дополнительная изоляция предусматривается дополнительно к рабочей для защиты от поражения током в случае повреждения рабочей изоляции. Двойную изоляцию широко применяют при создании ручных электрических машин. При эксплуатации таких машин заземление или зануление их корпусов не требуется. Классификация помещений по опасности поражения током. Все помещения делятся по степени поражения людей электрическим током на три класса: Помещения без повышенной опасности — это сухие, беспыльные помещения с нормальной температурой воздуха и с изолирующими например, деревянными полами, т. Помещения с повышенной опасностью характеризуются наличием одного из следующих пяти условий, создающих повышенную опасность:. Помещения особо опасные характеризуются наличием одного из следующих трех условий, создающих особую опасность:. Особо опасными помещениями является большая часть производственных помещений, в том числе все цехи машиностроительных заводов, испытательные станции, гальванические цехи, мастерские и т. К таким же помещениям относятся и участки работ на земле под открытым небом или под навесом. Защитное заземление — преднамеренное электрическое соединение с землей или ее эквивалентом металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением. Расширенный поиск Профессиональный поиск Заполните необходимые поля: Все поля Автор Заглавие Содержание. Или введите идентификатор документа: Высоки требования к выполнению внешних контуров современных самолетов и к обеспечению взаимозаменяемости его агрегатов, узлов и деталей приводят к необходимости создания большого количества объемной оснастки, применяемой заготовительными цехами и цехами сборочной оснастки: Взаимосвязь шаблонов и объемной оснастки их применение при изготовлении заготовительной и сборочной оснастки лучше всего проследить по схеме увязки плазово-шаблонной, заготовительной и сборочной оснастки приведенной на рис. Шаблоны представляют собой копии контуров и разверток самолетных деталей. Они обычно выполняются из тонкой листовой стали и служат для изготовления и контроля технологической оснастки и деталей самолета. Шаблонами называются жесткие носители формы и размеров, обеспечивающие взаимозаменяемость деталей, узлов и агрегатов самолета при их изготовлении. Плазово-шаблонный метод производства вносит свои особенности в технический контроль деталей и узлов самолета.

    шаблоны и объемная оснастка в самолетостроении

    Здесь в отличие от общего машиностроения точность деталей и узлов оценивается путем их сопоставления с соответствующей плазово-шаблонной оснасткой. Основными характеристиками шаблона являются: Основные шаблоны применяются для изготовления, технологической увязки и контроля производственных шаблонов. Эти шаблоны являются первоисточниками контуров и технической информации и в производственные цехи завода не выдаются. Производственные шаблоны применяются для изготовления и контроля заготовительно-штамповочной и стапельно-сборочной оснастки, а также деталей самолета. Эти шаблоны хранятся в производственных цехах завода. Эталонные контрольные шаблоны применяются в исключительных случаях, например, при изготовлении шаблона обрезки контура и кондуктора для сверления отверстий сложной конфигурации, а также при изготовлении на смежных заводах самолетных горячештампованных, литых и механообрабатываемых деталей. В этом случае эталонный комплект шаблонов пересылают заводу-изготовителю деталей. Номенклатура основных и производственных шаблонов не является неизменной и в зависимости от технических условий на изготовление изделия и оснащенности предприятия оборудованием может изменяться. Установившейся номенклатуры для эталонных шаблонов не существует, и в зависимости от требований ими могут быть любые шаблоны.

    шаблоны и объемная оснастка в самолетостроении

    Типовая номенклатура шаблонов, состоящая из двух наименований основных и десяти производственных, приведена в таблице 6. Независимо от программы выпуска самолетов на данном заводе все шаблоны изготавливают только в одном экземпляре в так называемом рабочем комплекте. Это позволяет избежать ошибок при изменении конструкции деталей самолета и при внесении соответствующих изменений в выпущенные ранее шаблоны. Для обеспечения геометрической и технологической увязки всех деталей, входящих в узел, шаблоны изготовляют комплектами. Увязка шаблонов необходима для достижения взаимозаменяемости деталей, узлов и агрегатов и обеспечивается при изготовлении шаблонов в пределах установленных допусков. При изготовлении и контроле комплекта шаблонов увязку производят по контурам, координатным и конструктивным осям, установочным линиям, отверстиям, сериям выпуска шаблонов. Детальный комплект шаблонов — группа шаблонов, необходимых для изготовления какой-либо детали. Эти шаблоны связаны между собой геометрией детали и технологическим процессом ее изготовления. Номенклатура шаблонов, входящих в детальный комплект, зависит от конфигурации детали и приведена в таблице 6. В узловой комплект шаблонов входят шаблоны, необходимые для выполнения всех деталей, входящих в данный узел. Узловой комплект объединяет несколько детальных комплектов шаблонов. Комплекты шаблонов ШКС и ШП состоят из группы шаблонов ШКС, необходимых для изготовления контролянапример, выклеечной формы под выклейку обшивки. Или группы шаблонов ШП, необходимых для изготовления сборочных приспособлений, например, для сборки нервюр крыла. В настоящее время первые три операции, а также операции разметки и сверления отверстий за исключением базовых — они сверлятся до обработки шаблона, так как они необходимы для фиксации заготовки на столе станка осуществляются на фрезерных станках с ЧПУ. В шаблонах сверлят комплекс технологических отверстий, необходимых для изготовления заготовительной и сборочной оснастки, деталей самолетов, а также для сборки их в узлы и агрегаты.

    Номенклатура, обозначения и назначение технологических отверстий, выполняемых в шаблонах, приведены в таблице 6. Базовый набор управляющих программ включает программу обработки, программу разметки и программу сверления отверстий. Командой MACSYS создается система координат модели соответствующая системе координат станка. Командой TOOLS создается инструмент — фреза. Здесь присваивается имя инструменту и указываются его геометрические параметры. В случае изготовления плоских контуров — шаблонов указывается 2,5-координатная обработка MILL 2. На данном этапе создается основа программ обработки. Указывается контур кривых либо точки — центра отверстий. Здесь необходимо указать при подготовке программы для разметки, что инструмент находиться над плоскостью контура TOOL ON. Во вкладке SERVISES указывается, что плоскость безопасности станка находиться на мм над плоскостью обработки. Здесь же во вкладке GO TO POINT указывается, что после обработки инструмент должен вернуться в исходную точку GO HOME. Пример управляющей программы для обработки шаблона КШКС, используемого для изготовления и контроля болванки под выклейку лобика изображенного на ДП Макеты поверхностей самолетов средних и тяжелых типов применяют чаще всего только для изготовления по ним путем снятия слепков пуансонов для обтяжных прессов, используемых при формообразовании обшивок. Для самолетов легкого типа макеты поверхностей используют, помимо изготовления обтяжных пуансонов, для обработки контуров рубильников у стапелей, путем снятия с макета поверхности слепков по сечениям, а также для изготовления контрмакетов, применяемых при выполнении монтажных эталонов к сборочной оснастке. Макет поверхности воспроизводит теоретическую поверхность агрегата самолета. На поверхности каждого макета размечают основные элементы конструкции агрегата конструктивные оси, стыки листов обшивки, люки, окантовки и т. Макеты поверхностей выполняют только на те агрегаты самолета, контуры которых имеют двойную кривизну. В зависимости от назначения макеты поверхностей бывают трех видов: Изготовление макетов поверхностей агрегатов и отсеков, а также узлов и панелей выполняют в следующем порядке:. В настоящее время макеты поверхностей используют редко и применяют их, в основном, в качестве эталонов для изготовления и контроля сборочных стапелей. Макеты сечений применяют для получения способом слепков рабочих контуров рубильников стапелей. Конструктивно макеты сечений состоят из двух шаблонов и вкладыша, расположенного между ними.

    Вкладыши выполняют чаще всего литыми в виде ажурной плоской рамы толщиной мм. Если узел самолета шпангоут или нервюра имеют значительные размеры, то для макетов сечений этих узлов вкладыш выполняют из нескольких частей. Вкладыш по толщине обрабатывают на заданный размер, а по габаритам отступают от рабочего контура шаблона приблизительно на мм. Во вкладыш при помощи плаз-кондуктора, используя цемент МЦ, устанавливают три-четыре втулки, образующие базовые отверстия с шагом кратным 50мм. С обеих сторон вкладыша устанавливают два шаблона. Один из них располагают в плоскости теоретического сечения нервюры, а другой — на расстоянии мм от этой плоскости. В обоих шаблонах при помощи плаз-кондуктора заранее сверлят базовые отверстия с теми же расстояниями что и у вкладыша. Установленные на вкладыши шаблоны фиксируют штырями по базовым отверстиям и привинчивают винтами рис. Промежуток между шаблонами и вкладышем по всему периметру заполняют двумя слоями карбинольного цемента. После нанесения второго слоя и выдержки излишек цемента срезают ножом, опираясь его плоскостью на кромки обоих шаблонов. После затвердения цемента поверхность макета шпаклюют и окрашивают. Назначение обтяжных пуансонов — придание необходимой формы деталям из листа и профилей на обтяжных прессах и профилегибочных станках. В зависимости от применения обтяжные пуансоны можно подразделить на две группы: Для изготовления первых применяют пескоклеевую массу ПСК или эпоксидную композицию, а иногда то и другое. Из пескоклеевой массы пуансоны изготавливают путем формования по поверхности макетов. Конструктивно их выполняют в виде деревянных каркасов, заполненных плотно утрамбованной пескоклеевой массой, состоящей из формовочного песка и смоляного клея. Обтяжные пуансоны с применением эпоксидной композиции могут быть двух видов: Поддон облицовывают эпоксидной композицией, образующей рабочую поверхность пуансона. Второй вид пуансонов представляет собой каркас, заполненный пескоклеевой массой или бетоном. На этом заполнителе располагают облицовку из эпоксидной композиции толщиной мм. Пуансоны для профилей изготавливают чаще всего, применяя балинит вместе с эпоксидной композицией.

    Автоматизированное проектирование деталей крыла диплом по авиации и космонавтике скачать бесплатно системы оснастка шаблон композиты подготовка производство зануление Пуансон САПР CAD/CAM ЧПУ штамповка напряжение электрический математическое моделирования, Дипломные работы из Авиационная техника. Московский государственный университет имени М. В. Ломоносова (МГУ имени М. В. Ломоносова)

    По конструктивному признаку обтяжные пуансоны для профилей подразделяют на две группы: Пустотелые пуансоны применяют для изготовления деталей из профилей, имеющих толщину полок до 3мм, а монолитные — для профилей, у которых толщина полок имеет большую величину. Монолитные обтяжные пуансоны, в свою очередь, подразделяются на две разновидности: Контрольно-доводочную оснастку применяют для доводки и контроля листовых и профильных деталей, полученных на выколоточных молотах, после посадки, разводки и некоторых других операций штамповки, обтяжки и формовки. Вся оснастка в зависимости от конфигурации и типа, изготовляемых на ней деталей подразделяется на три вида: Изготовление деталей из композиционных материалов. Составление математической модели теоретических обводов крыла. Основные геометрические характеристики крыла. Геометрические характеристики аэродинамического профиля. Проектирование поверхности линейчатого крыла. Орлов, Оборонгизкопия со стр. Гипсо-цементная смесь НИАТ-МЦ Ответ 5 - А эта книжица есть в инете? Если вас не затруднит, то хотелось бы и рецепт карбинольного увидеть. Приближённый расчёт фундаментов производится следующим образом. Фундамент и грунт рассчитываются на статические вертикальные нагрузки и при конструировании стапеля, следует учесть, что возможные горизонтальные силы плохо воспринимаются обычными фундаментами, при наличии распорных сил в конструкции необходимо строить специальные фундаменты. Сплошной фундамент под всем стапелем обычно не строится, так как значительная часть его в промежутках между опорами не воспринимает нагрузок, передающихся на него через опоры. Поэтому положения фундаментов под опорами и ведется расчёт каждого фундамента в отдельности [9].

    Реферат: Автоматизированное проектирование деталей крыла

    Прежде чем начать расчёт фундамента необходимо проверить его необходимость. Критерием является соотношение допустимого давления на пол цеха или грунта и расчётного [2]:. Определение расчётного давления на пол:. Q агр — часть веса собранного агрегата, передающаяся на рассчитываемый фундамент, кг. Q пр — часть веса людей, находящихся на стапеле, вспомогательной оснаски и механизмов, закреплённых на стапеле и передающих свой вес фундаменту, кг. Следовательно, строить фундамент не нужно. Определение величины внешней нагрузки. Вес элементов расположенных на балке:.

    Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

    *

    *